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HJS-60型混凝土強制式雙臥軸攪拌機用途及特點
雙臥軸混凝土攪拌機：該雙臥軸試驗用混凝土攪拌機造型式已經(jīng)納入國家行業(yè)強制性標(biāo)準《混凝土試驗用攪拌機》(JG244-2009)，產(chǎn)品性能符合并超過標(biāo)準要求。設(shè)計科學(xué)合理、嚴格質(zhì)量控制以及其*的構(gòu)造型式，雙臥軸攪拌機具有攪拌效率高、拌合物更加均勻、卸料更干凈等特點。
HJS-60型混凝土強制式雙臥軸攪拌機：適用于科研院所、攪拌站、檢測單位等機構(gòu)建材或混凝土試驗室。
二、HJS-60型混凝土強制式雙臥軸攪拌機主要技術(shù)參數(shù)
構(gòu)造型式：雙臥軸
公稱容量：60L
攪拌電機功率：3.0KW
傾翻卸料電機功率：0.75Kw
攪拌筒材質(zhì)：16Mn鋼
攪拌葉材質(zhì)：16Mn鋼
葉片與筒壁間隙：1mm
筒壁厚度：10mm葉片厚度：12mm
外形尺寸：1100×900×1050
HJS-60型混凝土強制式雙臥軸攪拌機重量：700Kg
三、HJS-60型混凝土強制式雙臥軸攪拌機結(jié)構(gòu)及工作原理
1、雙臥軸混凝土實驗室攪拌機由機架，攪拌裝置，傳動裝置，卸料裝置及電器控制系統(tǒng)組成。
2、機架是整個設(shè)備的支撐部分，由槽鋼焊接而成，攪拌裝置由攪拌筒、攪拌軸、攪拌鏟片構(gòu)成，攪拌鏟片固定在攪拌臂上，并且與攪拌軸組成一體，形成兩組螺旋方向相反，但導(dǎo)程及螺旋升角相同的螺旋帶狀攪拌鏟，攪拌鏟與攪拌筒內(nèi)壁間隙可微量調(diào)整。
3、傳動結(jié)構(gòu)由減速電機和聯(lián)軸器組成，卸料裝置由減速電機、鏈輪、鏈條等組成。
4、電器控制系統(tǒng)具有啟動、點動、停止、定時、卸料、復(fù)位等按鈕開關(guān)組成。
5、HJS-60型混凝土強制式雙臥軸攪拌機工作原理，減速電機通過聯(lián)軸器，使攪拌軸沿一個方向旋轉(zhuǎn)，攪拌軸上的正反鏟片攪拌物料，由于螺旋升角的作用，鏟片工作時使桶內(nèi)物料由一側(cè)推向另一側(cè)，又由另一側(cè)推回到原處的循環(huán)動作，使物料得到充分的攪拌，從而獲得較理想的攪拌效果。
四、HJS-60型混凝土強制式雙臥軸攪拌機安裝
1、機器拆箱后，檢查減速電機、料筒、軸承座等在運輸中有無損壞，緊固件有無松動，若有松動應(yīng)擰緊，支撐地基為平整的混凝土地面，攪拌機搬運時應(yīng)用繩索系在機架上，不可套系在攪拌軸上，攪拌機底座下面安裝有腳輪，可任意移動。
2、機器總電源線應(yīng)安裝3P+N漏電保護開關(guān)。
3、清理料桶內(nèi)的雜物，啟動前檢查旋轉(zhuǎn)部分是否有刮碰現(xiàn)象，如有刮碰應(yīng)及時調(diào)整。
4、開機前應(yīng)檢查，攪拌方向與卸料裝置轉(zhuǎn)向是否與標(biāo)記一致，否則不能工作，以損壞機器（注：轉(zhuǎn)向不對，應(yīng)調(diào)換三相線中兩個接頭，以確保正確）。
五、HJS-60型混凝土強制式雙臥軸攪拌機試驗步驟
1、按混凝土配合比的各物料加入容器內(nèi)，裝料時不能先放水和水泥，容易造成攪拌機轉(zhuǎn)動不起來，機器損壞，裝料時先放石子、沙子、水泥、轉(zhuǎn)動起來加水。***好是二次加料，先攪拌一半所需物料，再加入另一半物料。
2、卸料或復(fù)位時要看護好，卸料時轉(zhuǎn)動角度不能超過前面卸料口擋板，卸料和復(fù)位雖然有行程開關(guān)限位，但同時要防止行程開關(guān)失靈撞車。
3、復(fù)位時攪拌桶和機架橫梁必須落實，如落不實，點動復(fù)位開關(guān)落實，否則在攪拌混凝土?xí)r攪拌桶有晃動現(xiàn)象，容易損壞機器。
4、用后必須清洗干凈桶內(nèi)剩余的砂漿，否則粘接的砂漿影響以后的使用，長期不用應(yīng)涂上防銹油。
5、攪拌過程中切勿將手和硬棒插入桶內(nèi)以免發(fā)生危險。
六、HJS-60型混凝土強制式雙臥軸攪拌機電器控制系統(tǒng)使用
首先輸入380V電源后，控制面板上紅色電源燈亮，此時時間控制器處在待命狀態(tài)，數(shù)顯顯示“0:00”然后開始設(shè)定攪拌時間，撥碼盤上，右面*位“十”號按一次增加1秒。“一”號按一次減少1秒時間，一旦設(shè)定完畢在運行中不能任意改變，要改變設(shè)定時間，須停機重新設(shè)定。（注意：當(dāng)數(shù)碼盤上沒有預(yù)置時間“0:00”就是按啟動按鈕，機器也是不工作的）。
卸料按鈕按下，攪拌筒自動徐徐升起，達到卸料位置自動停止，然后按下點動按鈕，使物料排出筒外，待卸料完后按下復(fù)位按鈕攪拌筒恢復(fù)到攪拌筒工作位置后停止。